越来越多服装品牌选用的超细功能性面料,在技术上要注意什么?

2020-04-29 15:23:29         

随着消费者的观念转变,今天的消费者对于服装要求穿着舒适和具有多功能性,一服多用成为常态,每一种服装的界限正在弱化。

我们作为印染工作者,在这方面的体会更深,高性能纺织品的纤维材料正在朝着超细化和功能性转变。纤维材料的超细化给印染工作者带来了更多的问题和更大的挑战,超细纤维在印染上会出现哪些问题?

什么是超细纤维

单纤维细度在0.5dtex以下的化学纤维,用来纺制超细纤维的切片(聚合体)有聚酯、聚酰胺、聚丙烯、聚乙烯醇、丙烯腈共聚物、聚氯乙烯、聚苯乙烯和醋酸纤维素等,可分为短纤和长纤。短纤,口罩用的熔喷无纺布就是通过喷射纺丝法制得而成的超细短纤。长纤,可以由剥离型复合纤维分离法、海岛型复合纤维溶解法和混合纤维溶解法等纺丝法制得的纤维,纤维的细度可达0.1dtex以下,可用于服装,装饰和产业用布,如高档的超细内衣面料,轻质、亲肤和柔软又丰满的手感等优点。

超细纤维的优点非常多,穿着舒适和易洗涤,一直是内衣面料和其他功能性面料常用的面料,吸引着越来越多的服装品牌使用这种超细纤维制成的面料。优点多也意味着在生产时问题也会多,特别是在染整这个工序当中。我们以尼龙66超细纬编布为例,纬编用的尼龙66纱基本上都是靠进口,国内生产的质量不是很稳定。在尼龙66染整时最难解决的问题有两个染花和布面起横问题。

起横和染花可以从3个方面:原材料、织造和染整来分析。

01

原材料纱线因素

锦纶(尼龙)丝是化学合成纤维,通过切片熔融到长丝牵伸和加弹,制成达到织造要求的长丝,长丝在纺丝过程中,有哪些因素影响染色:

锦纶长丝的结晶度:锦纶6和锦纶66两者的微结构基本相同,不同点是锦纶66纺丝后的初生纤维就具有结晶结构(对纺丝、织造、染整的技术要求更高),而锦纶6没有。这两种纤维都有非结晶区也就是染色区,决定染料能否进入纤维中松弛部分的间隙(上染率高低)。

条干均匀度:纤维条干不均匀,简单说就是纤维平面一段凹一段凸,造成布面上色有差异纤维。

氨基的稳定性或平均度:氨基在纤维表面会随着温度变化而变化,可以想象下在定型机温度不稳定时,染出来的布面颜色肯定不一样,又或者在烫头发时,理发师也是要根据温度和时间才能做出你要的发型。

消光剂的影响:消光剂会影响锦纶长丝光泽,上色后布面 有差异。张力:锦纶长丝络筒张力不均匀,影响织造更影响染色。

02

织造因素

尼龙66相比尼龙6在织造时对张力调整更为敏感,在稍微不注意时,问题就来了,在使用尼龙66时要做到胆大心细才行。

1. 因张力调整不均匀的布面通常会有布面横条,有规律状深浅不一的颜色差异,或有间隙的色差(类似竹节纱的感觉)。横条是圆机生产过程中由于机器调整、原料质量等因素不佳而引起的较为普遍的织疵、一般有隐横条、单丝横条两种。

A,卷曲张力不均匀。

B,喂纱的张力不均匀。

C,毛圈稀密不均匀,成圈不好。

因张力原因导致的布面起横,要怎样改善:

织造师傅对纱线张力和喂纱张力改善(起横的重点位置)。在织造时可选择将织好的胚布用UV灯检查,用UV灯主要检查锦纶丝是否有氧化,这是比较常用的方法,方便及时发现胚布有问题。可采用搭染的方式(正常生产流程)。如果是涤纶,高温135°C,选用匀染性较好的分散染料(根据织物是否含有氨纶、能否耐高温)延长保温时间,高温后定型180°C,可以改善。

2. 调机时,对针盘调整时或洗针盘、上油不好时,会产生:

A,针路,织针是否有磨损等。

B,织物结构组织错误(梭织布)

C,疏密痕

D,筘痕(主要指梭织布)

E,停机痕

3. 原料纱线的仓库管理,要求批号一致,纬编织造最好可以做到按要求上机数量来定制包装,方便同批次同用,不会因放置时间不一致导致的上色有差异。

03

除了织造工序因张力调节不好导致的横条外,在染整上或有更多的问题出现,超细纤维的孔数多,无论是胚布的前处理还是染色都非常难渗透,由此造成的染色疵点非常多。

前处理,前处理不良,在染色时就会出现“白斑”,其实就是除油剂乳化不好造成的反沾。现在工厂基本上都是用平幅洗水机来做前处理,前处理的工艺配方和温度没有设定好,出现“白斑”是肯定的。建议在用除油剂时加上纯碱,用量在0.5G/L左右,同时除油剂乳化性能要好,布面在清洗时才能达到油剂的平均度,利于染色。

染料和助剂的选择,染尼龙66或尼龙6,要考虑酸性染料的配伍性、分散性和染色再现性要好,同时在选择匀染剂是更要注意其“阻染和移染性”。

染色工艺,影响染花的因素包括染色升温过快,加料不当,染色时间和温度不足等都会影响。

机械因素,这是在染色时很多人都会忽略的一个因素,织物和染液的流速没有达到协调,造成在升温过程中引起染花。

人们对高性能纺织品的需求在不断增加,要求变得更为苛刻。新纤维越来越多出现在我们的面前,保持学习和深耕技艺,我们才能满足消费者对超细纤维或者功能性超细纤维织物的需求。

[责任编辑:h001]

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